Diseño de Slotting en el área de producto terminado del centro de distribución de Proquinal S.A.S.

Abstract

Un factor de vital importancia para los Centros de distribución es el correcto almacenamiento de los productos ya que esto genera una reducción de desplazamiento y tiempos de los operarios que permiten incrementar la eficiencia y productividad de sus operaciones. En este proyecto se desarrolla el diseño de un layout en un centro de distribución teniendo en cuenta la metodología slotting, para ello se seleccionan los productos que más generan valor a la compañía mediante la clasificación ABC, se analizan las características específicas de los productos elegidos con el fin de determinar el comportamiento de las referencias, cantidad despachada por pedido, en qué tipo de estantería deben ser asignados y el espacio asignado para cada referencia, todo ello con el fin de facilitar a los operarios la labor del picking tanto en desplazamientos como en facilidad de manipulación de los productos. Para realizar la asignación óptima de los SKU se usa un modelo de asignación que, de acuerdo a la frecuencia de despacho, asigna los productos de mayor rotación a las ubicaciones más cercanas de la zona de despacho. Como resultado se obtuvo una disminución anual de la distancia recorrida por los operarios de 639.748 metros que se traduce en 270,1 horas de picking y representa un ahorro anual de $1.125.500 COP.

A vital factor for the Distribution Centers is the correct storage of the products since this generates a reduction of displacement and times of the operators which allow to increase the efficiency and productivity of their operations. This project develops the design of a layout in a distribution center considering the slotting methodology. To do this, the products that generate most value to the company are selected using the ABC classification, the specific characteristics of the products chosen are analyzed in order to determine the behavior of the references, the quantity dispatched per order, the type of shelving in which they should be assigned and the space allocated for each reference, all with the aim of facilitating the work of the operators in picking both in terms of movement and ease of handling the products. In order to make the optimal allocation of SKUs, an allocation model is used which, according to the frequency of dispatch, assigns the products with the highest turnover to the closest locations to the dispatch area. The result is a reduction in the distance traveled by the operators of 639.748 meters, which translates into 270,1 hours of picking process and represents an annual saving of $1.125.500 COP